У машинобудівному цеху контроль якості (QC) — це детальний процес перевірки, валідації та виправлення різних продуктів у разі відхилень від заданих стандартів. Якістю також може бути задоволення потреб, вимог клієнта та їх перевищення.
Згідно з Міжнародною організацією стандартизації (ISO), контроль якості визначається як оперативні методи, які використовуються для відповідності вимогам якості. Однак перевірка якості — це набір заходів, необхідних для вимірювання, перевірки та тестування деяких характеристик продукту для перевірки їх відповідності міжнародним стандартам.
Оскільки контроль якості – це загальний огляд виробів та монтажних заходів, у обробці на верстатах з ЧПК контроль якості є фундаментальним для гарантування відповідності виробленої продукції стандартам та потребам підприємства, галузі та клієнтів. Так само належний контроль якості деталей з ЧПК дозволить уникнути дефектних виробів, обмежити ризики, гарантувати точність розмірів та якість, контролювати актив, зменшити витрати та підвищити професійність. Таким чином, це справедливо як для виробників, так і для клієнтів.
Наведене вище обговорення призводить до ефективної процедури контролю якості, яку необхідно розробити, щоб гарантувати, що вона дотримується всіх стандартів і заслуговує на повагу клієнта.
Процес перевірки є невід’ємною частиною контролю якості, і він працює систематично. Його кроки подано як,
- Передпроцесова перевірка якості
- In-Process QC Inspection
- Перевірка якості після обробки
- Перевірка якості перед процесом:
Безпека та ефективність кінцевого продукту залежить від якості сировини, що використовується. Якість забезпечується різними фізичними випробуваннями сировини. Щоб гарантувати відсутність дефектів якості продукції, сировину проходить багаторазову перевірку. Вибіркові зразки відбираються з маси, і відповідно до них проводяться перевірки якості. На етапі попередньої обробки контролю якості досліджується не лише сировина, але й перевіряється прототип на наступне:
- Забезпечити відповідність сировини міжнародним/національним стандартам якості.
- Щоб перевірити, чи команда розробників ефективно та вичерпно повідомила свої вимоги та вимоги групі виробництва.
- Обладнання, яке використовуватиметься для масового виробництва, таке ж, як і у прототипу.
2. Перевірка контролю якості в процесі виробництва:
Перевірка якості під час виробництва є важливим кроком, оскільки початковий вироблений продукт (у деяких випадках це може бути перша партія) перевіряється на відповідність. Таким чином, будь-яку порушену проблему можна ефективно вирішити та уникнути в кінцевих або готових до використання продуктах. Незважаючи на те, що інспекція в процесі виробництва є важливим кроком у контролі якості, її часто ігнорують, оскільки вона вимагає технічного огляду для виявлення помилок у готовому продукті. Перевірку в процесі роботи можна додатково класифікувати на різні типи, наприклад,
- Перевірка хвостового ходу: відповідає за перевірку інструментів і машин перед операцією.
- Перша перевірка: предмети, вироблені на першій партії або етапі, перевіряються відповідно до визначених стандартів.
- Децентралізована інспекція: напівфабрикати або продукти перевіряються на виробничих лініях або в машинах.
- Централізована інспекція: готова продукція перевіряється у спеціальному підрозділі, призначеному для контролю якості.
3. Післяопераційна перевірка контролю якості:
Перевірка контролю якості після процесу є останнім етапом процесу перевірки якості та виконується після завершення всього виробництва для всіх продуктів. Його іноді називають передвідвантажувальним виробництвом і є найбільш популярним серед імпортерів. Зразки відбирають випадковим чином із усієї партії та перевіряють, чи відповідають вони встановленим стандартам чи ні. Після проходження цього етапу товар відправляється на доставку; у разі невдачі вони повертаються до компанії для змін або іноді утилізуються.
Зазвичай використовуване обладнання для тестування:
Нижче наведено деякі з обладнання, яке зазвичай використовується для контролю якості та тестування,
- Координатно-вимірювальна машина (CMM):
Координатно-вимірювальна машина, також відома як CMM, є чутливим електронним пристроєм, який використовується для перевірки точності розмірів. Він визначає опорне розташування, а потім визначає місцезнаходження дискретних точок відносно цього розташування. Потім ці точки використовуються для перевірки розмірів продукту, чи відповідає він зазначеним стандартам.
ШМ відіграє свою роль у якості та перевірці. Він відповідає за перевірку розмірних характеристик об’єкта шляхом вимірювання розмірів окремої точки або цілої форми в 3D. Він містить три головні осі, тобто осі X, Y і Z, і допомагає проводити вимірювання з точністю.
КВМ , що використовується на об'єкті, має точність до 0.0025 мм.
2. Проектор:
У цеху з ЧПУ використовується проектор для візуального огляду продукту на дуже незначному рівні. Це може допомогти візуалізувати дефекти, збільшуючи розміри, а потім застосовуючи різні методи перевірки для подолання недоліків. У процесі перевірки проектор відіграє життєво важливу роль, оскільки він відповідає за ретельнішу та точнішу візуалізацію продукту. Проектор, який використовується для перевірки якості в магазині, має точність до 0.0005 мм.
3. Мікроскоп:
Мікроскоп використовується для збільшення малих або мікрорівневих зразків до великих або макро-візуальних зображень. Він також відповідає за візуальний огляд несправностей і виявлення дефектів у процесі контролю якості. Його можна широко побачити в магазинах інспекції, особливо для електронних пристроїв. Коли електронні пристрої зменшуються, їх стає важче перевірити неозброєним оком, тому використовують мікроскоп. Крім того, це також може бути корисним у процесі перевірки сировини. Оптична перевірка працює в обох напрямках, тобто вона може виконуватися як швидкий етап перевірки, коли деталь вилучається з виробничого процесу та пізніше перевіряється машиною, або може бути детальною перевіркою на будь-який дефект. В обох випадках мікроскоп допомагає отримати безпомилковий і точний результат.
Мікроскоп у закладі може мати точність до 0.0005 мм.
4. Супорт
Штангенциркуль — ще один віртуальний пристрій із цеху контролю якості, який використовується для перевірки зовнішніх і внутрішніх розмірів виробу з підвищеною точністю. Точність, отримана за допомогою штангенциркуля, вища, ніж за допомогою вимірювальної стрічки або лінійки. Це може дати швидкі результати, прийнятні для багатьох продуктів. Він також може надавати результати на ходу, які можуть дати краще уявлення про асортимент продукту в загальному сенсі. Штангенциркуль в магазині має точність до 0.01 мм.
5. Ростомір
Ростомір — це багатоцільовий пристрій, який використовується для визначення висоти предметів і, в деяких випадках, для маркування речей. Це стандартний інструмент для машиноглядних цехів для визначення висоти різних діапазонів і форм виробів з підвищеною точністю.
Висота на об'єкті точна, до 0.001 мм.
6. Калибр різьби（Калібр пробки та калібр кільця）
Для перевірки отворів внутрішнього діаметра, які були просвердлені для виробничих процесів, можна використовувати пробку. У той же час кільцевий калібр зазвичай використовується для перевірки зовнішнього діаметра деталі або виробу. І калібри з кільцями, і пробки є частиною процесу контролю якості та дають інспекторам, інженерам або виробникам змогу визначити відповідність зазначених отворів стандартам чи ні. Крім того, вони дають швидкі та точні (до певної міри) результати.
7. Спектрометр
Спектрометр у процесі контролю якості використовується для перевірки того, чи відповідає продукт стандартам щодо ідентичності, складу та чистоти.
Спектрометр, який використовується на закладі, може вимірювати з точністю до 0.2 часток на хвилину.
8. Склерометр
Склерометр — це прилад для контролю якості вимірювання твердості, який використовується для перевірки твердості поверхні. Він вдавлює тестер у поверхню виробу, яка, проникаючи всередину, видає значення твердості. Потім отримані значення твердості порівнюють зі стандартами.
9. Грубомір
Roughmeter — це прилад для перевірки якості поверхні, який використовується для перевірки того, чи підходить поверхня для певних цілей чи ні. Шорсткі поверхні часто зношуються швидше, ніж гладкі, і схильні до тріщин і корозії. Ось чому кінцевий продукт перевіряється на шорсткість, щоб переконатися, що поверхня відповідає стандартам. Тестер шорсткості зазвичай вимірює в мікронах.
