Введення 1.0
Задирок — це нерівна летюча кромка на металевому кінці холодного різу, гарячої пилки або різання полум’ям, а також екструдований додатковий метал у зварному шві під час зварювальних операцій. Задирки утворюються під час різання, згинання, різання, проколювання та стиснення матеріалів. Вони звичайні на кінцях холодної нарізки, і їх товщина визначається відстанню між лезами ножа.
Зняття задирок — це техніка механічної обробки, яка покращує кінцеву якість виробу шляхом усунення піднятих країв і небажаних фрагментів матеріалу, які залишилися від попередніх процесів механічної обробки. Задирки видаляються за допомогою механічних, електрохімічних і термічних процесів. Зняття задирок є найважливішим кроком у підготовці до механічної обробки та отримання виняткової якості поверхні на CNC Milling China.
1.1 Важливість видалення задирок
Незважаючи на труднощі та витрати, зняття задирок є важливою частиною виробничого процесу, оскільки:
- Задирки перешкоджають належній посадці та складанню деталі.
- Корозія швидко утворюється в тріщинах і задирах.
- Задирки перешкоджають спеціальній обробці.
У випадках, коли задирки не видаляються перед механічною обробкою або процедурою окислення поверхні, багато залишкового матеріалу накопичуватиметься на вузькій кромці протягом усього процесу, викликаючи дефекти при нанесенні покриття або зварюванні.
- Задирки впливають на довговічність, форму, функції та якість деталей.
- Задирки становлять загрозу як для працівників, так і для клієнтів.
Задирки, як гострий край, з більшою ймовірністю можуть завдати шкоди персоналу під час транспортування та складання деталей, а також під час використання та обслуговування виробу, збільшуючи ризик отримання травм під час роботи.
2.0 Типи задирок
Задирки класифікують за будовою та способом утворення.
2.1 Класифікація за формою
Задирки, що летять, з гострими краями та бризки є найпоширенішими видами задирок при обробці металу.
I. Літаючий край
Зазвичай вони формуються в положеннях відкриття та закриття прес-форми, таких як поверхня розділення динамічних і статичних форм і ковзаюча частина повзуна. Літаюча кромка здебільшого спричинена несправністю форми або силою затиску машини.
II. Гострі задирки
Гострі задирки мають гострі краї і нагадують бите скло. Нижня сторона ріжучої поверхні шорстка як частина високоміцного кріплення.
III. Сплеск
Під час переходу розплавленого металу в розплавлену ванну часто виникають бризки.
2.2 Класифікація за способом формування
Задирки тут характеризуються за механізмом їх розвитку. Вони називаються Пуассоном, перекиданням, розривом, різанням і гарячим задиром.
I. Пуассон Берр:
Коли до матеріалу прикладаються стискаючі напруги, межі області контакту пластично деформуються та подовжуються, що призводить до появи задирків. Коли кінчик ріжучого інструменту стикається з деталлю, краї розрізу деформуються через сили стиснення та зсуву. Ці деформації також відомі як вхідні задирки, які виникають у точці входу ріжучого інструменту.
II. Перекидання задирок
Коли ріжучий інструмент закінчує різання, частина залишків матеріалу рухається разом з ним і згортається разом у напрямку до точки входу або ріжучої кромки. Крім того, оскільки стружка або рулети стають товщі з глибиною, глибина різу може відігравати важливу роль у створенні задирок. Ефективне запобігання задирок вимагає використання матеріалів з достатньою пластичністю, щоб запобігти легкому відриву стружки від компонента.
III. Утворюються задирки
Коли стружка відривається, а не відрізається від заготовки, виникають задирки. Незважаючи на те, що задирки можуть виникати в будь-якому процесі різання, процедури бокового фрезерування є найпростішими у виробництві. Зубами фрези рухається стружка вгору та вперед. У результаті цього сторони стружки відшаровуються від заготовки. Відірваний шматок заготовки, який залишається, називається розривним заусенцем. Заусенець утворюється під час штампування. У ранніх дослідженнях заглушку спочатку називали заусенцем на розтяг.
IV. Вирізати задирку
Матеріал, що залишився, створює задирок, коли відрізаний компонент відділяється або відпадає від основної секції. Цей задир може бути корисним або шкідливим. Відрізні задирки найчастіше зустрічаються в розпилах і компонентах автоматичних гвинтових машин. Задирок можна запобігти, правильно підтримуючи обидві сторони розрізу, поки він не буде закінчений.
V. Гарячі задирки.
Шлаки утворюються, коли розплавлений метал загартовується за допомогою таких методів, як зварювання, плазмове або лазерне різання. Шлаки мають інші механічні якості, ніж основний метал, через залишкові напруги, викликані нагріванням і неконтрольованим охолодженням. Зазвичай шлак відколюють ручною механічною щіткою, однак у деяких випадках може знадобитися шліфування.
III.0 Види зняття задирок процеси
Залежно від матеріалу, форми компонента, розміру та розташування задирок, об’єму продукту та вартості видалення задирок можна виконувати різними способами. Зняття задирок виконується ручним або механічним способом. Нетрадиційні технології для спеціалізованого видалення задирок включають електрохімічні, теплоенергетичні та кріогенні. Нижче наведено переваги та застосування різних процедур зняття задирок.
III.1 Ручне видалення задирок
Під час ручного зняття задирок з поверхні виробу видаляються задирки, гострі краї та незавершені краї. Зняття задирок вручну — це гнучка, але трудомістка процедура. Крім того, кілька інструментів використовуються для ручного зняття задирок.
III.2 Масова обробка
Величезна кількість деталей завантажується в обладнання для зняття задирок і знімається відразу. Використовуються машини різних типів, і обладнання зазвичай може працювати як періодичний процес, так і як безперервний процес. Хоча фактична кількість машин масової обробки невідома, вона, ймовірно, буде в межах 50,000 XNUMX. Однією з найпоширеніших груп обробки кромок є масова обробка. Перевагою цих методів є покриття основної маси відкритих поверхонь і країв. Оскільки вони працюють на кількох елементах одночасно, вони часто є найбільш економічно ефективними методами для різноманітних компонентів і матеріалів. Крім того, процедури вважаються екологічно корисними, оскільки вони використовують середовища, сполуки та, як правило, нешкідливі інгредієнти.
III.3 Чистка
Електроприводні щітки використовуються практично в усіх великих металургійних галузях. Чищення зубів — це швидко, дешево та надзвичайно універсально. Це може бути незабруднювальна процедура, яка, як правило, є «сприятливою для навколишнього середовища». Її легко адаптувати до ручного або автоматизованого обладнання та вимагає невеликої підготовки оператора або площі. Чищення часто поєднується зі зняттям задирок та поліруванням на основі абразивних матеріалів, щоб забезпечити кінцеву обробку та краї продукту. Машини для чищення доступні від різних виробників. Обертовий рух щітки є значною перевагою, оскільки він дає змогу використовувати широкий діапазон приводів. Двигуни та кріплення ще більше підвищують здатність змінювати такі фактори, як матеріал щетини, діаметр і довжина.
III.4 Роботизоване видалення задирок
Для цього потрібно встановити інструмент для зняття фаски, шліфування або видалення задирок на мануальному кросіві. Нерівномірність, повільний оборот і трудомісткість є ключовими недоліками ручного зняття задирок, відтепер роботизоване зняття задирок усуває ці проблеми, усуваючи людський аспект. Роботи можуть надійно та швидко виконувати повторювані рухи. Оператори можуть проектувати певні рухи, а також такі фактори, як сила та швидкість інструменту, використовуючи програмування з ЧПК. Незважаючи на вищу початкову вартість, роботизоване зняття задирок є економічно ефективнішим у довгостроковій перспективі завдяки меншим експлуатаційним витратам. Крім того, роботизовані технології набагато безпечніші за ручні процеси.
III.5 Механічне видалення задирок
Верстати використовуються для зняття задирок із заготовки. Порівняно з ручним зняттям задирок, оператор має менше контролю над агресивністю та локалізацією дії зняття задирок. Нижче наведено кілька прикладів механічних машин для зняття задирок:
i. Катання бочки
З точки зору поточних витрат бочкові стакани є одним із найбільш економічно ефективних пристроїв для зняття задирок. Існують два типи мокрого та сухого перекидання ствола. Ця машина не лише усуває задирки, але й полірує поверхні деталей. Машина працює шляхом розміщення деталі або багатьох частин, а також абразивного матеріалу в камеру або "ствол". Залежно від матеріалу та обробки поверхні, спеціальні суміші також використовуються в бочках.
II. Вібраційне видалення задирок
Подібно до барабанів для видалення задирок, деталі поміщаються в камеру, що містить абразивне середовище та різні додаткові сполуки. Суттєвою відмінністю є рух камери. Машина такого типу вібрує, створюючи рух, тоді як стакани обертаються, створюючи хвилювання всередині камери. Камера рухається незалежно від фундаменту завдяки пружинам або демпферам. Вміст камери струшується вантажем, що обертається поза центром, з’єднаним з ним. Серед багатьох пропонованих конфігурацій – ванни, круглі чаші та лоткові машини. На вибір конфігурації впливає геометрія деталі та її застосування.
III. Гідроабразивне видалення задирок
Задирки та сміття видаляються з заготовки за допомогою ударної сили високошвидкісних струменів води. Водяні струмені, як і автоматизовані роботизовані системи, працюють з ЧПК. Щоб уникнути пошкодження компонента, для видалення задирок гідроабразивом використовується нижчий тиск, ніж для гідроабразивного різання.
У результаті усуваються лише тонкі та легко з’єднані задирки. Більші задирки важко видалити, не пошкодивши країв. Водяні струмені мають перевагу в тому, що вони здатні досягати функцій, які недоступні звичайним технологіям видалення задирок. Перевагою є те, що готовий продукт не містить масел і бруду.
III.6 Електрохімічне видалення задирок
У цій техніці зняття задирок використовується електроліз. У місцях з короткими міжелектродними проміжками електроліз прискорюється. Однак це заборонено в місцях, де електроди розділені ізоляцією. Катодний інструмент має таку саму форму, що й заготовка. Це використовується для зосередження електролізу на ділянках, схильних до появи задирок. Як анод заготовка підключається до ланцюга. Для завершення ланцюга додається електроліт, який передає заряд від інструменту до заготовки. Щоб запобігти розчиненню інших поверхонь, частини інструментів екрановані. Ця техніка ідеально підходить для зняття задирок з геометрії, що важко обробляти, і електропровідних матеріалів, які важко обробляти. Крім того, відсутній знос інструменту.
III.7 Термічне видалення задирок
Під час процедури заготовка піддається значній корозійній дії парів протягом короткого періоду часу. Створюється теплова хвиля, яка швидко випаровує задирок. Задирки та підняті краї, наприклад, сублімуються, тому що вони не можуть поширювати величезне тепло в навколишні області. Теплове видалення задирок ефективно для матеріалів, що окислюються, з обмеженою теплопровідністю
III.8 Абразивне та мікроабразивне піскоструминне очищення
Дефекти поверхні усуваються шляхом удару по поверхні абразивним середовищем. Абразивоструминна обробка зазвичай використовується для видалення більших задирок і створення бажаної текстури та шорсткості поверхні обладнання для різання рідиною. Мікроабразивна обробка створює більш гладкі поверхні з більшою точністю без шкоди для правильності розмірів деталі. Щоб створити регульований абразивний струмінь, який може націлити та видалити мікронні шматки матеріалу, у цій процедурі використовуються надзвичайно дрібні абразивні середовища, такі як оксид алюмінію, скляні кульки та пластикові середовища, а також невелика насадка. Для високоцінних прецизійних предметів використовується мікроабразивна обробка.
Висновок 4.0
Хоча видалення задирок може здатися другорядним завданням, це важливий крок у процесі обробки металу та смоли на CNC Milling China. Коли значення видалення задирок зменшується, виникають серйозні проблеми щодо якості та безпеки. Тому видалення задирок має бути точним і пріоритетним.
Удосконалення процесу видалення задирок допомагає виробничому підприємству вирішити різноманітні проблеми. Наприклад, видалення задирок автоматизовано, щоб заощадити час і гроші, а також відтворити експертні знання. Зняття задирок спочатку розглядається під час проектування процесу та включено до програми навчання CNC Milling China.
