В механическом цехе контроль качества (КК) представляет собой детальный процесс проверки, валидации и исправления различных изделий в случае отклонений от установленных стандартов. Качество может также быть удовлетворением потребностей, требований заказчика и их превышением.
Согласно Международной организации по стандартизации (ISO), контроль качества определяется как операционные методы, используемые для удовлетворения потребностей в качестве. Однако проверка качества — это комплекс действий, необходимых для измерения, проверки и тестирования некоторых характеристик продукта с целью проверки их соответствия международным стандартам.
Поскольку контроль качества — это общий обзор изделий и мер по сборке, в CNC-обработка, контроль качества имеет основополагающее значение для гарантии того, что производимая продукция соответствует стандартам и потребностям предприятия, отрасли и клиентов. Аналогично, соответствующий контроль качества деталей с ЧПУ позволит избежать дефектных изделий, ограничить шансы, гарантировать точность размеров и качество, контролировать актив, снижать затраты и повышать квалификацию. Таким образом, это справедливо как для производителей, так и для клиентов.
Вышеизложенное приводит к эффективной процедуре контроля качества, которую необходимо разработать, чтобы гарантировать ее соответствие всем стандартам и заслужить уважение клиента.
Процесс проверки является неотъемлемой частью контроля качества и работает систематически. Его шаги задаются как:
- Предварительная проверка качества
- Внутрипроизводственный контроль качества
- Контроль качества после обработки
- Предварительная проверка качества:
Безопасность и эффективность конечного продукта зависят от качества используемого сырья. Качество обеспечивается различными физическими испытаниями сырья. Чтобы гарантировать отсутствие дефектов качества продукции, сырье проходит многократные испытания. Из основной партии отбираются случайные образцы, и на них проводятся соответствующие испытания качества. На этапе предварительной обработки контроля качества исследуется не только сырье, но и эксперт проверяет прототип на следующее:
- Обеспечить соответствие сырья международным/национальным стандартам качества.
- Проверить, насколько эффективно и всесторонне команда разработчиков довела свои требования и требования до производственной команды.
- Оборудование, которое будет использоваться для серийного производства, такое же, как и у прототипа.
2. Внутрипроцессный контроль качества:
Внутрипроизводственный контроль качества является важным этапом, поскольку произведенный исходный продукт (в некоторых случаях это может быть первая партия) проверяется на соответствие. Таким образом, любую возникшую проблему можно эффективно решить и избежать в конечном или готовом к использованию продукте. Несмотря на то, что внутрипроизводственный контроль является важным этапом контроля качества, его часто упускают из виду, поскольку он требует технического контроля для выявления ошибок в готовом продукте. Внутрипроизводственный контроль можно разделить на различные типы, такие как:
- Проверка хвостового хода: отвечает за проверку инструментов и машин перед операцией.
- Первая проверка: изделия, произведенные в первой партии или этапе, проверяются на соответствие указанным стандартам.
- Децентрализованная проверка: полуфабрикаты или изделия проверяются на производственных линиях или в машинах.
- Централизованная проверка: готовая продукция проверяется в специальном подразделении, занимающемся контролем качества.
3. Контроль качества после обработки:
Постпроцессный контроль качества является заключительным этапом процесса контроля качества и выполняется после завершения производства всех продуктов. Иногда его называют «предотгрузочной продукцией», и он наиболее популярен среди импортеров. Пробы отбираются случайным образом из всей партии и проверяются на их соответствие установленным стандартам или нет. После прохождения этого этапа товар отправляется на доставку; в случае неудачи они отправляются обратно в компанию для внесения изменений или иногда удаляются.
Обычно используемое испытательное оборудование:
Ниже приведены некоторые виды оборудования, обычно используемого при проверке и тестировании контроля качества.
- Координатно-измерительная машина (CMM):
Координатно-измерительная машина, также называемая КИМ, — это чувствительное электронное устройство, используемое для проверки точности размеров. Оно определяет опорное местоположение, а затем определяет дискретные точки относительно этого местоположения. Эти точки затем используются для проверки размерности продукта, чтобы определить, соответствует ли он указанным стандартам.
КИМ играет свою роль в обеспечении качества и контроля. Он отвечает за проверку размерных характеристик объекта путем измерения размеров отдельной точки или всей формы в 3D. Он состоит из трех основных осей, т. е. осей X, Y и Z, и помогает выполнять измерения с высокой точностью.
CMM используемый на объекте имеет точность до 0.0025 мм.
2. Проектор:
В цехе ЧПУ используется проектор для визуального осмотра изделия на очень незначительном уровне. Это может помочь визуализировать дефекты, увеличивая размеры, а затем применяя различные методы проверки для устранения недостатков. В процессе проверки проектор играет жизненно важную роль, поскольку он отвечает за более тщательную и точную визуализацию продукта. Проектор, используемый для контроля качества в магазине, имеет точность до 0.0005 мм.
3. Микроскоп:
Микроскоп используется для увеличения небольших образцов или образцов микроуровня до крупных или макроизображений. Он также отвечает за визуальный осмотр неисправностей и обнаружение дефектов в процессе контроля качества. Его можно широко увидеть в инспекционных мастерских, особенно в отношении электронных устройств. При усадке электронные устройства становится сложнее осмотреть невооруженным глазом, поэтому используется микроскоп. Кроме того, это также может быть полезно в процессе проверки сырья. Оптический контроль работает в обоих направлениях, т. е. он может выполняться как этап быстрого контроля, когда деталь снимается с производственного процесса и позже проверяется машиной, или может представлять собой детальный контроль на наличие каких-либо дефектов. В обоих случаях микроскоп помогает получить безошибочный и точный результат.
Микроскоп на объекте может иметь точность до 0.0005 мм.
4. Суппорт
Штангенциркуль с нониусом — еще одно виртуальное устройство из цеха контроля качества, используемое для проверки внешних и внутренних размеров изделия с повышенной точностью. Точность, достигаемая с помощью штангенциркуля с нониусом, выше, чем точность, достигаемая с помощью измерительной ленты или линейки. Он может давать быстрые результаты, приемлемые для многих изделий. Он также может предоставлять результаты на ходу, которые могут дать лучшее представление об ассортименте изделия в общем смысле. Штангенциркуль в цехе имеет точность до 0.01 мм.
5. Указатель высоты
Высотомер — многофункциональное устройство, используемое для определения высоты предметов, а в некоторых случаях и для разметки предметов. Это стандартный инструмент для цехов механического контроля, позволяющий с повышенной точностью определять высоту различных сортов и форм изделий.
Высота на объекте точная, до 0.001мм.
6. Калибр резьбы (пробка и кольцевой калибр)
Калибр-пробка может использоваться для проверки внутреннего диаметра отверстий, просверленных в производственных процессах. В то же время кольцевой калибр обычно используется для проверки наружного диаметра детали или изделия. Калибры-кольца и пробки являются частью процесса контроля качества и позволяют инспекторам, инженерам или производителям определить, соответствуют или не соответствуют указанные отверстия стандартам. Кроме того, они обеспечивают быстрые и точные (до некоторой степени) результаты.
7. Спектрометр
Спектрометр в процессе контроля качества используется для проверки соответствия продукта стандартам с точки зрения идентичности, состава и чистоты.
Спектрометр, используемый на объекте, может измерять с точностью до 0.2 ppm.
8. Склерометр
Склерометр — это аппарат контроля качества испытаний на твердость, используемый для проверки твердости поверхности. Он вдавливает тестер в поверхность изделия, которая, проникая, выдает значения твердости. Полученные значения твердости затем сравниваются со стандартами.
9. Грубовер
Roughmeter — это прибор для проверки качества поверхности, используемый для проверки того, пригодна ли поверхность для конкретных целей или нет. Шероховатые поверхности часто изнашиваются быстрее, чем гладкие, и склонны к образованию трещин и коррозии. Именно поэтому конечный продукт проверяется на предмет его шероховатости, чтобы убедиться, что поверхность соответствует стандартам. Тестер шероховатости обычно измеряет в микронах.
