Os defeitos de fundição são amplamente classificados em seis categorias: porosidade de gás, falhas de contração, falhas metalúrgicas, defeitos de vazamento de metal, dificuldades no material do molde e variações na forma de fundição. Compreender e resolver com sucesso essas falhas é vital para garantir produtos finais de alta qualidade como especialista em fundição de metal.
Defeitos de porosidade do gás
Defeitos de porosidade do gás (referência)
Defeitos de porosidade de gás na fundição de metal ocorrem quando o metal fundido retém gases como nitrogênio, oxigênio ou hidrogênio. Após a solidificação, formam-se bolhas devido à reduzida solubilidade do gás no metal sólido. Esses defeitos se manifestam como cavidades circulares ou furos na superfície da peça fundida. Existem três formas de defeitos de porosidade de gás:
bolhas
Blowholes, muitas vezes chamados de golpes, são buracos maiores do que pinholes. Essas falhas acontecem durante a fundição, mas podem não ser descobertas até que a peça tenha sido usinada. Fundições de alta qualidade precisam de métodos modernos, como exame ultrassônico, magnético ou de raios X, para detectar antecipadamente bolhas subterrâneas.
Furos
Pinholes, também conhecidos como porosidades, são orifícios minúsculos (cerca de 2 mm) que ocorrem no molde superior (cope) devido à ventilação inadequada. Frequentemente agrupados sobre ou abaixo da superfície de fundição, visíveis a olho nu sem equipamento especializado.
Buracos abertos
Furos abertos são defeitos superficiais na fundição de metal causados pela retenção de gás durante o vazamento. São defeitos de superfície lisa, de cor amarela brilhante ou branca e com formato circular ou oval na peça fundida. Eles não são tão difíceis de encontrar visualmente quanto as bolhas subterrâneas. Essas formas rasas de furos abertos, também conhecidas como cicatrizes, requerem atenção durante o processo de fundição para garantir uma peça de alta qualidade sem esses defeitos de porosidade de gás.
Causas da porosidade do gás
Os defeitos de porosidade de gás na fundição de metal podem ter origem em diversas fontes. A ventilação inadequada de moldes e machos leva à retenção de gases durante a fundição, enquanto a secagem insuficiente introduz umidade no metal fundido. Turbulências durante o enchimento da liga metálica, causadas por um projeto inadequado do sistema de injeção e por parâmetros de fundição, também contribuem para a porosidade do gás. Além disso, a liberação de hidrogênio da liga fundida, resultante da umidade do ar ou das ferramentas de fundição, forma bolhas de gás durante o resfriamento e a solidificação. Além disso, a formação de gás ocorre quando a liga metálica fundida interage com agentes desmoldantes, levando a defeitos de porosidade.
Como é evitada a porosidade do gás?
São necessárias várias estratégias diferentes para eliminar o risco de problemas de porosidade de gás na fundição de metal. Bons procedimentos de fundente e fusão, como derreter metal em vácuo ou em ambiente de gás de baixa solubilidade, podem minimizar o contato com o gás. A liberação desses gases é facilitada pelo aumento da permeabilidade aos gases da areia e do mofo. Os moldes e núcleos têm menos probabilidade de produzir bolhas de gás indesejadas se forem bem secos antes do uso e mantidos em um ambiente seco entre os usos. Para reduzir o aprisionamento de gás, as temperaturas de fundição devem ser reduzidas. Usando lingotes de liga metálica limpa e seca, a emissão de hidrogênio pode ser evitada. A fundição na temperatura certa, o gerenciamento do processo de fundição e o uso de sprues e canais longos o suficiente contribuem para um fluxo constante de gás. Usar um agente desmoldante de alta qualidade de maneira regulamentada também ajuda a evitar defeitos, o que por sua vez garante peças fundidas de metal livres de porosidade de gás.
Defeitos de encolhimento
defeitos de contração (referência)
Os defeitos de contração na fundição de metal ocorrem devido à densidade reduzida dos metais em sua forma líquida em comparação com seu estado sólido. Cavidades de contração podem ocorrer durante a solidificação e são distinguidas por bordas angulares, em oposição às faces esféricas da porosidade do gás. Fraturas ou rachaduras dendríticas podem acompanhar esses vazios. Grandes cavidades de contração podem comprometer a integridade da peça fundida e levar à falha sob tensão. Os defeitos de contração aparecem de duas maneiras, e é fundamental prestar muita atenção ao projeto de fundição, às taxas de resfriamento e à seleção da liga para reduzir sua incidência e garantir peças fundidas de metal estruturalmente sólidas e de alta qualidade.
Defeitos de contração abertos
Ao fundir metal, defeitos de contração aberta expõem a cavidade ao ar, que se expande para preencher o espaço deixado pela contração. Superfícies desabadas são falhas rasas e abertas que aparecem sobre a superfície da fundição, enquanto tubos se estendem da superfície e fazem túneis profundamente na fundição. A integridade da fundição pode ser comprometida por essas falhas, portanto, elas precisam ser levadas em consideração durante todo o processo de fundição.
Defeitos de contração fechados
Defeitos fechados de contração na fundição de metal aparecem como furos internos criados pelo aquecimento desigual do metal fundido. Eles podem ser micro ou macro, com macroencolhimentos aparecendo como linhas irregulares aparentes e microfuros sendo angulares e visíveis apenas através de microscópios.
Causas de defeitos de contração
Defeitos de contração de fundição de metal são causados por metal líquido excessivamente quente ou solidificação irregular devido ao desrespeito à solidificação direcionada. Se o metal for derramado excessivamente quente, poderá produzir problemas de resfriamento e encolhimento irregulares. Quando o projeto do molde não segue a lei da solidificação direcionada, várias espessuras na forma moldada geram taxas de resfriamento diferenciais, resultando em falhas de contração.
Prevenção de defeitos de contração
Melhorar a estrutura geral da fundição é essencial para evitar falhas de fundição por contração. Usar risers no projeto de um sistema de corrida garante um fluxo constante de metal fundido e ajuda a manter as perdas de volume no mínimo. Otimizar o preenchimento da cavidade é possível por meio do uso de geometrias de fundição simples e melhor design de canal e canal. Otimizar o preenchimento e prevenir problemas antecipadamente é facilitado com a ajuda de software de simulação. Aumentar a pressão usada para injetar o metal no molde melhora o preenchimento do molde e minimiza as falhas. Para lidar com o acúmulo de calor localizado, resfriadores internos, nervuras de resfriamento ou serpentinas de resfriamento podem ser instalados. Além disso, a contração de volume pode ser controlada pela redução da temperatura de fundição. Defeitos podem ser reduzidos pela limpeza completa da superfície do metal. Adotar essas etapas e manter um controle rígido sobre as condições de fundição pode ajudar a produzir fundições de metal com falhas mínimas de contração.
Defeitos de material do molde
Os defeitos do material do molde de fundição de metal são em grande parte causados por falhas no material do molde; no entanto, também podem ser consequência de um mau design do molde. Este grupo, que inclui sete tipos essenciais que constituem a maioria das falhas de fundição, necessita de competência para detecção e reparo.
Cortes e lavagens
Cortes e lavagens são falhas de fundição resultantes da erosão excessiva do metal fundido pela areia de moldagem. A fraca resistência à areia faz com que o metal lave partes do molde, causando pequenas protuberâncias na superfície da peça de trabalho. Esses defeitos inclinam-se para a extremidade com maior pressão de vazamento, afetando a qualidade da peça fundida.
Causas de cortes e lavagens e formas de evitá-los
Fluxos de alta velocidade de metal fundido geram cortes e lavagens na fundição de metal porque muito metal escapa pelo canal e corrói o molde. Um sistema de canal bem planejado que restrinja o fluxo de metal e reduza a erosão é crucial para evitar essas falhas. O reforço do molde e do núcleo é essencial para aumentar a resistência à erosão do metal. A coesão e a estabilidade da areia de revestimento e núcleo no processo de fundição também podem ser aprimoradas aumentando a quantidade de ligantes usados. Ao ajustar essas variáveis, a qualidade da fundição é mantida sem comprometer a integridade estrutural das peças fundidas devido a cortes e lavagens. Para fabricar peças de metal sem falhas, é necessária uma abordagem holística ao design e à seleção de materiais.
Fusion
Os defeitos de fusão na fundição de metal são caracterizados pela fusão de grãos de areia com o metal fundido, levando a uma crosta quebradiça e vítrea aderida à superfície da peça fundida.
provoca:
Areia ou argila com baixa refratariedade podem causar falhas na fundição por fusão, permitindo que os grãos de areia se combinem com o metal fundido. As altas temperaturas de vazamento, que fazem com que os materiais se fundam de maneira não intencional, só pioram a situação.
Prevenção:
Os defeitos de fusão podem ser evitados na fundição de metal diminuindo a temperatura de vazamento do metal fundido e aumentando a refratariedade dos materiais de moldagem. Estas precauções evitam que os grãos de areia se fundam com o metal fundido, resultando em peças fundidas de qualidade superior que não são afetadas pela criação de uma crosta vítrea.
Acabar
Defeitos de fundição de excentricidade (referência)
Os defeitos de fundição surgem quando o metal fundido escapa do molde, deixando o furo parcialmente preenchido. Como consequência, os componentes fundidos estão ausentes ou incompletos. Embora a aparência seja normalmente suave, podem ocorrer desvios irregulares e severos. Para reduzir essas falhas e garantir peças fundidas de alta qualidade, é necessário um projeto de molde adequado e controle sobre as condições de vazamento.
destaque
Ao fundir metal, os desvios ocorrem quando parte do metal fundido escapa do molde antes que a cavidade esteja completamente preenchida. Um molde ou equipamento de fundição com defeito pode causar esses problemas.
Prevenção
Considerável cuidado deve ser tomado para evitar falhas de fundição. A precisão no projeto do molde proporciona o preenchimento correto da cavidade. Prevenir problemas examinando minuciosamente os moldes antes de fundir e substituindo quaisquer moldes defeituosos. O uso de matérias-primas de alta qualidade que podem suportar altas temperaturas ao projetar moldes melhora a durabilidade e reduz a probabilidade de vazamentos durante o processo de fundição, resultando em componentes fundidos excelentes e completos.
Incha
Inchaços na fundição de metal são uma expansão indesejada da peça fundida induzida por forças metalostáticas que fazem com que a parede do molde se desloque para trás. Isso causa protuberâncias menores e suaves na face vertical da peça, aumentando as necessidades de alimentação e usinagem, bem como possíveis desperdícios de metal, causando problemas na obtenção das dimensões especificadas e na qualidade do produto final.
Causas e soluções para inchaços na fundição de metal
A resistência insuficiente do molde e a compactação incorreta levam ao inchaço da peça fundida. O deslocamento da parede do molde ocorre quando a pressão do metal fundido é aplicada a um molde com resistência insuficiente. Os moldes devem ser construídos para suportar o peso do metal e devem ser evitados golpes suaves. O uso de moldes robustos e bem compactados reduz o potencial de expansão. Para garantir peças fundidas sem defeitos, é essencial que os moldes sejam fortes o suficiente para suportar a pressão do metal líquido. As falhas de expansão podem ser reduzidas ou eliminadas completamente mantendo a integridade da peça fundida através de inspeções de qualidade de rotina e utilizando materiais adequados.
Drops
Defeitos de gotas na fundição de metal surgem quando areia de moldagem solta ou pedaços caem inadvertidamente no metal ainda líquido. Essas ocorrências se manifestam como projeções irregulares na superfície da tampa da fundição. Esses problemas surgem durante o processo de fundição enquanto o metal está em seu estado fundido. O resultado é uma projeção aberrante e de formato inadequado na superfície da fundição, tornando-a inadequada para uso e exigindo medidas de prevenção meticulosas.
Causas e soluções para defeitos de gotas na fundição de metal
Defeitos de gotas na fundição de metal são causados por areia fraca, fluxo inadequado de
metal fundido, compactação quebradiça e falta de suporte para projeção de areia no
lidar. utilize areia mais forte para resolver esses problemas, utilize o fluxo correto para
remover impurezas do metal fundido, empregar métodos de compactação mais rígidos e fortalecer
projeções de areia com gaggers ou pregos. Ao fortalecer a estabilidade do molde e
removendo falhas de queda, essas etapas garantem peças fundidas de alta qualidade.
Defeitos de gotas na fundição de metal são causados por areia fraca, fluxo inadequado de metal fundido, compactação quebradiça e falta de suporte para projeção de areia na capa. utilize areia mais forte para resolver esses problemas, utilize fluxo correto para remover impurezas do metal fundido, empregue métodos de compactação mais resistentes e fortaleça as projeções de areia com mordaças ou pregos. Ao fortalecer a estabilidade do molde e remover falhas de queda, essas etapas garantem peças fundidas de alta qualidade.
Caudas de rato
Caudas, fivelas e veias de ratos são falhas de fundição identificadas por fraturas e linhas incomuns nas peças fundidas. Caudas de rato são geradas por falha de compressão na camada mais externa da cavidade do molde causada por muito calor do metal derretido. As caudas dos ratos podem se tornar veias, que cruzam pequenas linhas na superfície do componente. As veias são uma variação ainda mais extrema das caudas dos ratos. A fundição é mais severamente afetada por curvaturas, que acontecem sempre que a superfície da areia de moldagem se curva.
Causas dos remédios Defeitos de cauda de rato em fundição de metal
Defeitos conhecidos como rabos de rato e fivelas ocorrem sempre que a areia se expande demais durante o processo de fundição do metal. As causas incluem projeto de molde insuficiente, especialmente em áreas grandes e planas, temperatura de vazamento excessiva e qualidades de expansão de areia abaixo da média. A adição de produtos químicos inflamáveis à areia de moldagem aumentará a sua capacidade de expansão e fornecerá uma solução para estes problemas. A expansão do metal pode ser controlada diminuindo a temperatura na qual ele é vazado. A expansão adequada pode ser facilitada melhorando o projeto do molde para garantir que não seja muito difícil. Ao tomar essas medidas corretivas, você pode ter certeza de que suas peças fundidas de metal estarão livres de defeitos como caudas de rato e fivelas, pois a areia se comporta de maneira ideal durante todo o processo de solidificação.
Penetração de metal
A penetração do metal ocorre quando o metal fundido se infiltra nas fendas da areia da moldagem, culminando em uma superfície áspera e irregular na peça fundida, diminuindo sua estética. Os efeitos visíveis deste problema são facilmente perceptíveis a olho nu.
Causas da penetração de metal:
Falhas na fundição por penetração de metal podem se desenvolver devido a uma variedade de circunstâncias. O metal fundido pode permear a superfície do molde devido ao uso de areia com baixa resistência e alta permeabilidade. Grãos de areia maiores ou mais grossos agravam o problema, permitindo uma penetração mais severa. A aplicação inadequada de lavagem do molde e a compactação de areia levam à redução da integridade do molde, permitindo a infiltração do metal durante o processo de fundição. Tais problemas podem ser evitados prestando muita atenção às qualidades da areia e utilizando uma preparação de molde adequada.
Prevenção da penetração de metais
- Utilize areia de alta resistência, tamanho de grão pequeno e baixa permeabilidade
- Empregue técnicas de compactação dura para melhor compactação do molde
- Aplique uma lavagem de molde para criar uma camada protetora contra infiltração de metal
- Se ocorrer penetração de metal, a falha pode ser reparada lixando a superfície áspera da peça fundida.
Defeitos de fundição metalúrgica
Existem três tipos diferentes de defeitos de fundição metalúrgica que resultam de problemas com o metal durante o processo de fundição. Quando o resfriamento é feito de forma incorreta, essas falhas podem aparecer e alterar a microestrutura de diversas partes do produto acabado.
Lágrimas Quentes ou Rachaduras Quentes
Rachaduras Quentes (referência)
Rasgo/rachadura a quente é uma falha frequente de fundição que surge durante o processo de resfriamento na conclusão da solidificação. À medida que o metal encolhe e enfraquece, ele encontra tensão residual e pode se separar, resultando em fraturas ramificadas e irregulares. Essas falhas podem não ser facilmente óbvias e podem precisar de ampliação para serem descobertas.
Causas e soluções para lágrimas quentes ou rachaduras quentes
Quando o metal formador não tem capacidade para resistir às pressões de tração durante a solidificação, formam-se rasgos ou fissuras a quente. Essas falhas são em grande parte resultado de um mau projeto do molde. Melhorar a colapsabilidade do molde resolve efetivamente os rasgos quentes. Garantir a resistência adequada do metal e otimizar o projeto do molde evita tais defeitos, garantindo peças fundidas de metal de alta qualidade.
Ponto quente ou ponto difícil
Pontos quentes/difíceis são falhas de fundição definidas por manchas isoladas que esfriam mais rapidamente do que seus arredores. Isso cria maior dureza, o que apresenta problemas durante a usinagem e desgaste mais rápido da ferramenta, dificultando a obtenção de qualidade de fundição e precisão dimensional aceitáveis.
Causas de pontos quentes/difíceis:
- Práticas inadequadas de resfriamento durante a fundição levam a taxas de resfriamento desiguais.
- Problemas no projeto do molde podem resultar em resfriamento rápido localizado.
- A composição química incorreta do metal pode contribuir para a formação de pontos quentes.
Prevenção de pontos quentes/difíceis:
- Implemente técnicas de resfriamento adequadas para garantir um resfriamento uniforme.
- Otimize o projeto do molde para facilitar o resfriamento uniforme da peça fundida.
- Ajuste a composição do metal para mitigar a suscetibilidade a pontos quentes e alcançar a qualidade de fundição desejada.
Queimar
Os defeitos de queimadura na fundição de metal ocorrem quando o molde de areia ou núcleo derrete ou queima devido ao superaquecimento localizado, deixando a peça fundida com porções descoloridas ou enegrecidas. A incapacidade do material do molde de sobreviver às altas temperaturas geradas pelo vazamento do metal fundido, ou a presença de erros de projeto no molde, dão origem a esses problemas.
Falhas queimadas podem resultar de uma série de coisas diferentes. Uma possível causa é o uso de material de molde de baixa qualidade. O superaquecimento localizado também pode resultar de abertura e elevação inadequadas, que interrompem o fluxo do metal fundido. As mudanças na temperatura do metal e a interação entre o metal e o molde também desempenham papéis cruciais.
Prestar muita atenção durante todo o processo de fundição pode ajudar a evitar problemas de queimadura. Usar os materiais de molde corretos, criar canais e riserings bem planejados e manter uma temperatura estável do metal são cruciais. O monitoramento e a análise do processo podem ajudar a encontrar problemas antes que eles ocorram e melhorar as condições de fundição. As peças fundidas podem ter melhor apelo visual e integridade estrutural em geral se as falhas de queimadura forem reduzidas.
Derrame de defeitos de fundição
Defeitos de fundição por vazamento são falhas que ocorrem durante o processo de vazamento do metal no molde. Esses defeitos se enquadram em quatro categorias, abrangendo erros de funcionamento, fechamentos a frio e outras imperfeições.
Fechamento/colocação a frio (referência)
O fechamento a frio é um defeito superficial visível na fundição de metal que aparece como uma linha ou fratura com bordas arredondadas. Acontece quando o metal flui para dentro do molde vindo de vários lugares, mas não consegue se integrar suavemente devido ao calor inadequado, resultando em uma área fraca. Esta falha faz com que o item lançado seja rejeitado.
Causas e soluções para fechamento a frio
Quando o metal derretido de dois gates se junta em uma junção, mas não consegue se fundir devido às baixas temperaturas, resultando em solidificação antes da fusão, isso é conhecido como uma falha de fundição de fechamento a frio. A falha resulta de um mecanismo de fechamento mal construído ou de fluidez insuficiente do metal. Aumente a fluidez ajustando o sistema de fechamento para reduzir rotas cruzadas estreitas e fornecer caminhos de fluxo curtos para evitar o fechamento a frio. A solidificação prematura é evitada aumentando a temperatura durante o vazamento. Além disso, aumentar a permeabilidade ao gás do molde adotando um tamanho de grão mais grosso ajuda a obter fusão apropriada e fundições sólidas, erradicando falhas de fechamento a frio.
Erros de execução
Erros de execução são defeitos de fundição intimamente ligados a fechamentos a frio, que surgem quando o metal líquido não flui uniformemente por toda a cavidade do molde antes de solidificar. Isto resulta num enchimento incompleto do molde, deixando porções ou espaços não preenchidos.
Causas e soluções para erros de execução
A solidificação prematura na fundição de metal causa erros de funcionamento, que são análogos às falhas de fechamento a frio. O projeto do molde, o projeto do sistema de passagem e a fluidez do metal fundido devem ser cuidadosamente avaliados para eliminar a possibilidade de erros de execução. O preenchimento completo da cavidade do molde, a erradicação de falhas de funcionamento incorreto e a produção de peças fundidas sólidas são possíveis mantendo a fluidez correta, otimizando os mecanismos de passagem e usando um projeto de molde adequado.
Tiros frios
Os tiros frios na fundição de metal são glóbulos sólidos formados por respingos de metal líquido durante o vazamento. À medida que congelam, eles ficam presos na peça fundida, aparecendo como bolas, gotas ou imperfeições em formato de pérola frouxamente fixadas, sobras do processo de vazamento.
Causas e soluções para erros de execução
Respingos causados pela turbulência durante o vazamento causam jatos frios, que são uma ocorrência comum na fundição de metal. Alterar as práticas de vazamento para diminuir a turbulência e modificar os projetos dos sistemas de comporta para diminuir a velocidade da comporta pode ajudar a evitar essa falha. Fundições de alta qualidade são consequência desses cuidados, que garantem um fluxo contínuo de metal e eliminam quaisquer falhas por injeção a frio.
Inclusão de escória (crosta)
As inclusões de escória, também conhecidas como crostas na fundição de metal, manifestam-se como crostas metálicas irregulares na superfície da peça fundida. Visíveis a olho nu, possuem bordas vivas e formatos irregulares, e aderem firmemente à peça fundida. Freqüentemente acompanhados de caudas de rato, esses defeitos têm normalmente alguns milímetros de espessura e removê-los expõe as caudas de rato subjacentes.
Causas e soluções para inclusão de escória
Quando o metal fundido com partículas de escória endurece dentro das cavidades do molde, isso é conhecido como inclusão de escória na fundição de metal. A escória deve ser retirada do metal fundido antes de ser vazado para evitar esta falha. Você pode utilizar uma concha personalizada que despeja o metal do fundo, derreter o metal com um fluxo em um ambiente controlado ou usar produtos químicos para fazer a escória flutuar para que você possa removê-la facilmente. A inclusão de escória pode ser evitada e a qualidade da fundição mantida com a utilização de um filtro cerâmico instalado no sistema de comporta.
Defeitos de forma de fundição
Os defeitos de forma da peça fundida são falhas na forma geral da peça fundida acabada. Mesmo com uma boa preparação do molde, ainda podem ocorrer problemas durante a fundição, mas geralmente podem ser resolvidos modificando os moldes atuais.
Mudança/incompatibilidade
Defeitos de fundição por deslocamento/desajuste se desenvolvem quando as porções superior (cope) e inferior (drag) do molde ou do núcleo estão desalinhadas quando o metal está sendo vazado. Quando comparado ao deslocamento do núcleo, o deslocamento do molde aparece como deslocamento vertical. As falhas da fundição final causadas por esses desalinhamentos comprometem a correção dimensional e a integridade do componente metálico.
Causas e soluções para inclusão de escória
Pinos de caixa soltos, pinos-guia de projeto defeituosos ou alinhamento desleixado durante a instalação da capa podem levar a problemas de deslocamento na fundição de metal. Defeitos de deslocamento podem ser evitados com atenção cuidadosa à caixa de moldagem e aos pinos de fechamento, bem como à correta instalação e alinhamento do desenho da placa de fósforo.
Flash, barbatana e rebarbas
(fonte)
Rebarbas, aletas e rebarbas são defeitos de fundição que ocorrem tanto nos processos de fundição quanto de moldagem por injeção. Referem-se ao excesso de material indesejado, muitas vezes uma folha fina de metal, formada nas faces de separação, levando ao desperdício. Quando refundido, o flash se transforma em escória.
Causas e soluções para rebarbas, barbatanas e rebarbas
Os defeitos de fundição conhecidos como rebarbas, aletas e rebarbas resultam de um excesso de material fluindo para uma rachadura ou fenda na superfície do núcleo. O peso inadequado do molde ou a fixação incorreta do frasco podem levar ao desalinhamento, resultando nessas falhas. A prevenção dessas falhas requer um ajuste confortável entre o molde e o macho, o que só pode ser alcançado com uma montagem cuidadosa e uma parte superior suficientemente pesada. Para fornecer uma superfície de fundição impecável, as fábricas freqüentemente empregam martelos e alicates para quebrar a rebarba antes de limá-la.
Entortar
Empenamento é um defeito de fundição em que deformidades graduais alteram as dimensões do produto final durante ou após a solidificação, comprometendo seu formato pretendido.
Causas e soluções para empenamento
Ao fundir metal, o empenamento ocorre quando várias peças solidificam em velocidades diferentes, colocando pressão nas paredes vizinhas. Isto é particularmente verdadeiro para peças fundidas grandes e planas. As peças fundidas de ferro podem ser normalizadas através de tratamento térmico para remover a tensão residual e evitar empenamento. Para obter um produto final livre de distorção após a fundição do alumínio, pode ser necessário endireitar entre as operações de têmpera e envelhecimento.
Conclusão
Alcançar uma qualidade de fundição superior requer uma compreensão das falhas de fundição. A fabricação de peças fundidas de alta qualidade pode ser garantida trabalhando em conjunto com especialistas experientes e implementando inspeções eficientes de controle de qualidade. Para garantir que suas operações de casting sejam otimizadas e livres de erros, entre em contato conosco imediatamente caso tenha alguma dúvida ou pergunta.
