Pinnan karheus on tärkeä tekninen indikaattori, joka heijastaa työstettävän osan pinnan mikrogeometristä virhettä ja on ensisijainen perusta työstettävän osan pinnan laadun tarkastamiselle; olipa se kohtuullinen tai ei, se liittyy suoraan työstettävän osan laatuun, käyttöikään ja tuotantokustannuksiin. Pinnan karheus viittaa pintarakenteen hienojakoisiin mikroepätasaisuuksiin, jotka koostuvat kolme elementtiäkarheus, aaltoilu ja muoto.
Tietokoneohjauksella (CNC) työstöpalvelulla voidaan hallita osien toleransseja. Mitä korkeammat valmistusteollisuuden tarkkuusstandardit ovat, sitä pienempi on toleranssiarvo. Mitä suurempi toleranssi, sitä suurempi ja pienempi on tarvittava tarkkuus. Kun vaaditaan tiettyjä pinnan karheusarvoja, jälkikäsittelymenetelmiä käytetään harvoin. Tämä johtuu siitä, että näitä prosesseja on vaikea hallita ja ne voivat vaikuttaa osan mittatoleranssiin.
Mutta miten pinnan karheus ja toleranssitaso korreloivat keskenään CNC-työstössä? Jatka lukemista ja tutki tätä suhdetta. Ennen kuin jatkamme, on tärkeää tietää pinnan karheuden mittausmenetelmät.
Karheuden määritysmenetelmät
Karheuden mittaamiseen on saatavilla laaja valikoima laitteita. Mutta tässä ovat kaksi laajaa tekniikkaa karheuden määrittämiseksi.
- Yhteystyyppi
- Kosketukseton tyyppi
Siirrytäänpä näiden tekniikoiden syvälliseen analyysiin. Kosketusmittauksessa mittauslaitteen komponentti todella koskettaa mitattavaa pintaa kokeen aikana. Kosketusmittauksessa terävä piirtimen kärki voi kuitenkin vahingoittaa pintaa, erityisesti pehmeitä pintoja. Normaalikuormituksen on oltava näissä mittauksissa riittävän pieni, jotta kosketusjännitykset eivät ylitä testattavan pinnan kovuutta. Nykyään suosituimpia ovat elektronisella vahvistuksella varustetut kosketuskynät. Kansainvälinen standardisoimisjärjestö (ISO) suosittelee, että piirtotekniikkaa käytetään yleisesti referenssitarkoituksiin.
Vuonna 1983 keksittiin kosketukseton optinen profilointilaite, joka perustuu kaksisädeoptiseen interferometriaan ja jota nykyään käytetään yleisesti sileiden pintojen mittaamiseen elektroniikan ja optiikan aloilla. Atomivoimamikroskooppi, joka on pohjimmiltaan erittäin pienillä kuormilla toimiva nanoprofilointilaite, kehitettiin vuonna 1985. Pinnan karheutta voidaan mitata lateraalisella resoluutiolla, joka vaihtelee mikroskooppisesta atomitasoon.
Tätä laitteistoa käytetään usein tutkimuksessa erittäin korkean lateraalisen resoluution karheuden, erityisesti nanoskaalan karheuden, kvantifiointiin. Laboratoriossa on esitelty useita muita menetelmiä, joita ei ole koskaan otettu kaupallisesti käyttöön tai joita on käytetty erikoissovelluksissa. Käytetyn fysikaalisen periaatteen perusteella luokittelemme eri tekniikat seuraavasti: kuusi luokkaa:
Mekaaninen kynä, optinen, pyyhkäisyanturimikroskopia (SPM), neste-, sähkö- ja elektronimikroskopiamenetelmät.
Joten miten kaikki nämä prosessit tarkalleen ottaen toimivat pinnan karheuden mittaamisessa? Keskustellaan tästä yksityiskohtaisesti.
Mekaaninen kynämenetelmä
Tämä tekniikka tallentaa ja vahvistaa mittakärjen pystysuuntaista liikettä mitattavalla pinnalla vakionopeudella. Laite koostuu mittakärjellä varustetusta mittakärjen päästä ja skannausmekanismista. Se ottaa kaksiulotteisia skannauksia X-suunnassa askeltaen Y-suunnassa 5 m askelin Y-johtoruuvilla. Sitä käytetään näytteen tarkkaan sijoitteluun ja se tuottaa kolmiulotteisen kuvan.
Optinen menetelmä
Tutkimuksen mukaan pinnan karheuden mittaamiseen käytetään erilaisia optisia menetelmiä.
Kokonaisarviointi voidaan suorittaa optisella mikroskoopilla, joka antaa vain kvalitatiivista tietoa. Geometriset ja fysikaaliset lähestymistavat ovat kahdenlaisia. optiset menetelmätKartioleikkaus ja valoleikkaus ovat kaksi geometrista lähestymistapaa. Heijastus- ja diffuusiheijastukset, täpläkuviot ja optinen interferenssi ovat esimerkkejä fysikaalisista lähestymistavoista.
Skannausanturimikroskopiamenetelmät (SPM)
Skannaavat koetinmikroskopiat (SPM) ovat laiteryhmä, joka perustuu pyyhkäisytunnelointimikroskopiaan (STM) ja atomivoimamikroskopiaan (AFM). Ensimmäinen tekniikka, jota käytetään kiinteän pinnan kolmiulotteisen kuvan saamiseksi atomiresoluutiolla, on pyyhkäisykoetinmikroskopia.
Skannaava tunnelimikroskopia (STM)
STM toimii yksinkertaisella periaatteella. Terävä metallikärki (tunneliliitoksen toinen elektrodi) tuodaan riittävän lähelle tutkittavaa pintaa (toinen elektrodi), jotta tunnelointivirta vaihtelee 0.2:sta 10 nA:iin, mikä on mitattavissa sopivalla käyttöjännitteellä (10 mV - 2 V). 0.3–1 nm:n etäisyydellä kärkeä skannataan pinnan poikki samalla, kun kärjen ja pinnan välistä tunnelivirtaa mitataan.
Atomivoimamikroskopia (AFM)
AFM yhdistää STM:n ja piirtokynän profilointilaitteen periaatteet. Kärjen ja näytteen välisen etäisyyden havaitsemiseksi AFM:ssä havaitaan näytteen ja kärjen välinen voima tunnelointivirran sijaan. Näytteen liikuttaminen pietsosähköisillä skannereilla tuo ulokkeen päässä olevan terävän kärjen kosketukseen näytteen pinnan kanssa. Tämä toimintatapa tunnetaan nimellä "hylkivä tila" tai "kontaktitila". Atomivoimamikroskopia on nanoprofilointimenetelmä, joka voi työskennellä hyvin pienten näytteiden kanssa. Tämä lähestymistapa määrittää pinnan karheuden sivuttaisresoluutiolla, joka vaihtelee mikroskooppisesta atomitasoon. Tätä menetelmää käytetään yleisimmin karheuden skaalaamiseen erittäin suurella sivuttaisresoluutiolla, kuten nanoskaalan karheuden.
Nestemenetelmät
Näitä tekniikoita käytetään enimmäkseen jatkuvaan arviointiin (laadunvalvontaan) palveluissa. Koska ne toimivat koskematta pintaan ja ovat erittäin nopeita, tämä antaa numeerista tietoa, joka voi empiirisesti korreloida karheuden kanssa. Hydraulinen ja pneumaattinen mittausmenetelmä ovat kaksi yleisimmin käytettyä tekniikkaa.
Sähköinen menetelmä
Tämä tekniikka hyödyntää kapasitanssilähestymistapaa, joka perustuu rinnakkaiskonsaattorin ideaan. Kahden johtavan elementin välinen kapasitanssi liittyy niiden pinta-alaan ja väliaineen dielektriseen vakioon, mutta on kääntäen verrannollinen niiden etäisyyteen. Karkean pinnan ja sileän pinnan välisen efektiivisen kapasitanssin laskeminen erilaisilla deterministisillä malleilla on melko yksinkertaista. Se ajatellaan useiden pienten alkuaineiden pinta-alojen summana eri korkeuksilla. Pinnan karheus vaikuttaa kapasitanssi sileän kiekon pinnan ja mitattavan pinnan välillä. Tämän lähtökohdan pohjalta on saatavilla kaupallinen laite. Jatkuvatoimisissa tarkastusprosesseissa käytetään myös kapasitanssimenetelmää.
Elektronimikroskopia
Sekä heijastus- että replikaelektronimikroskopia voivat paljastaa makroskooppisia ja mikroskooppisia pinnan ominaisuudetNiillä on kuitenkin kaksi päähaittapuolta: ensinnäkin mitattavan tiedon saaminen on vaikeaa; ja toiseksi, niiden luonnostaan rajoitetun näkökentän vuoksi niissä näkyy vain muutamia karheuksia, kun taas pintakontaktissa tärkeä seikka on, että siihen liittyy valtavia määriä vuorovaikutuksessa olevia karheuksia.
Lopulta valittu mittausmenetelmä riippuu pitkälti käyttäjän sovelluksesta. Prosessin aikaisissa tarkastustoiminnoissa käytetään heijastusmenetelmiä, kuten heijastusmenetelmiä, hajaheijastusta tai täpläkuviota. Jatkuvassa tarkastuksessa (laadunvalvonnassa), jossa tarvitaan mahdollisimman vähän tietoa, voidaan käyttää neste- tai sähkötekniikoita.
CNC-työstötoleranssin kansallinen standardi
Kuva Mastars on Unsplash
Vaihteluita voi esiintyä useista syistä, aina osan materiaalista käytettyyn työstöprosessiin. Tästä syystä osille annetaan työstötoleranssit koko suunnitteluvaiheen ajan – sallittu vaihtelu osan mitoissa.
Mitä siis ovat koneistustoleranssit ja miksi ne ovat merkittäviä? Jatka lukemista ja ota selvää, miten valita toleranssi, joka liittyy CNC-koneistukseen.
Jokaisella komponentin ominaisuudella on koko ja geometrinen muoto. Osan toiminto sisältää rajoituksia koon ja geometristen ominaisuuksien (muoto, suunta ja sijainti) vaihteluille, jotka ylittyessään vahingoittavat tätä toimintoa. Useimmat tarkastajat käyttävät minimivyöhykeratkaisua laskelmien tekemiseen. muototoleranssit, mikä minimoi maksimivirheen datapisteiden ja referenssiominaisuuden välillä.
Yhdysvaltain kansallinen standardointilaitos (ANSI Y14.5M-1982) laati standardoidun lähestymistavan kansalliselle mitoitus- ja toleranssistandardille, joka tunnetaan nimellä geometrinen mitta ja toleranssi (GD&T Y14.5 -standardi). Standardoitu lähestymistapa toleranssistandardien esittämiseen suunnittelupiirustuksissa on laadittu toleranssimääritysten käytön lisäämiseksi viestintävälineenä.
Jotta kaikkien ominaisuuksien koko- ja geometriaominaisuudet olisivat täysin säännellyt, piirustuksen toleranssien tulisi olla täydelliset, eli mitään ei saa olettaa tai jättää korjaamon tai tarkastusosaston harkinnan varaan. Yleisten koko- ja geometriatoleranssien käyttö helpottaa tämän vaatimuksen täyttymisen varmistamista.
Muototoleranssistandardeja käytetään johdettujen kohteiden sääntelemiseen, koska johdetun ominaisuuden pisteitä ei voida ottaa suoraan näytteistä. Nämä pisteet on laskettava ulkopuolelta otettujen näytteiden avulla. Mutta miten CNC-työstön toleranssi valitaan?
Geometrinen mitta ja toleranssi (GD&T Y14.5 -standardi) on hyödyllinen suunnittelijoille ja valmistajille toleranssitietojen välittämisessä. Valitettavasti tällä hetkellä ei ole standardia sen todentamiseksi. toleranssivaatimukset.
Kuten aiemmin todettiin, eri materiaalit ja työstöprosessit vaativat erilaisia toleransseja. Tämä tarkoittaa, että työstötoleranssit eivät ole täysin "standardi". Jotkut valmistajat ovat kuitenkin laatineet sääntöjä tiettyihin sovelluksiin.
Jotkut konepajat vaativat asiakkailta toleransseja, ja jos niitä ei ilmoiteta, he joko kieltäytyvät työskentelemästä komponentin parissa tai käyttävät vakiotoleranssia, esimerkiksi ±0.005'' (0.127 mm). Toleranssi voi olla suurempi tai pienempi kuin 0.005.
ISO 2768 Sallittu geometrinen toleranssi
Toleranssin varotoimet
Mitä toleranssivarotoimia CNC-koneistuksessa tulisi siis ottaa huomioon? Toleranssien laskennassa on otettava huomioon useita merkittäviä näkökohtia. Näitä käsitellään jäljempänä;
- Materiaali: Kahta samanlaista materiaalia ei ole, ja jotkut ovat helpompia työstää kuin toiset. Toleranssien määrittämiseksi on tärkeää tutkia materiaalin lämmönkestoa, kovuutta, jäykkyyttä ja hankauskestävyyttä.
- Koneistustekniikka: Koska tietyt menetelmät ovat tarkempia kuin toiset, käytetyllä työstötyypillä voi olla merkittävä vaikutus lopputulokseen.
- Viimeistely ja pinnoitus: Pinnoituksen ja viimeistelyn aikana kappaleen pintaan lisätään pieniä määriä materiaalia, mikä voi muuttaa kappaleen mittoja juuri sen verran, että tarvitaan erilainen toleranssi.
- Kustannukset: Tekniikka on kalliimpi, jos toleranssia rajoitetaan tiukasti. Tarkan toleranssin ylläpitäminen on kriittistä kustannustehokkuuden säilyttämiseksi. On erittäin tärkeää varmistaa, että toleranssi on tarkka, mutta ei liian suuri.
Kuva Daniel Smyth on Unsplash
Suvaitsevaisuuden tyypit
Tunnetko ASME-luokitukset eri toleranssityypeille koneistustarkoituksiin?
Geometrinen mitoitus ja toleranssien määritys (GD&T) määrittelee yleisesti viisi toleranssityyppiä:
- Muototoleranssit: Perustavanlaatuinen geometrinen toleranssi, joka sanelee osan muodon.
- Profiilien toleranssit: Asettaa pinnan ympärille rajan, jonka sisälle pinnan ainesosien on sijoitettava.
- Suuntatoleranssit: Määrittää lomakkeen suunnan viitteeseen nähden.
- Sijaintitoleranssit: Ilmaisee ominaisuuden sijainnin suhteessa referenssiin.
- Heittoliike: Kun kappaletta kierretään akselin ympäri, kohteen ominaisuuden heittoliikkeen vaihtelu määritetään.
CNC-koneistuksen pinnan karheus
Sopivan pinnan karheuden valinnassa projektiisi on otettava huomioon useita tekijöitä. Tuotteen käyttötarkoituksesta, halutusta kestävyydestä, siitä, kiillotetaanko vai maalataanko esine, tarkkojen mittojen tärkeydestä ja projektin budjetista riippuen keskimääräinen pinnan karheus (Ra) voi olla tarpeen olla korkeampi tai matalampi.
Samoilla mittatoleranssien puitteissa CNC-työstöosien pinnan karheusvaatimukset vaihtelevat koneesta riippuen. Tämä on yhteistyön vakauskysymys. Koneistettujen osien vakaus- ja vaihdettavuuskriteerit vaihtelevat erityyppisten koneiden mekaanisten osien suunnittelussa ja valmistuksessa.
Mutta mitä erilaisia koneistustyyppejä on olemassa ja miten pääset alkuun? Tarkastellaanpa tätä laajenevaa alaa. Seuraavat kolme tyyppiä on edustettuina olemassa olevassa mekaanisten osien suunnittelukäsikirjassa:
CNC-koneistuksen pinnan karheudella on vaikutusta siihen, miten luotu kappale on vuorovaikutuksessa ympäristönsä kanssa. Tyypillinen "työstetyn" CNC-koneistuksen pinta on sileä koskettaa ja sen karheus on keskimäärin Ra3.2, mutta leikkaustyökalun jättämät työstöviivat ovat näkyvissä. Useimmat osat voidaan valmistaa tällä karheusasteella, vaikka joissakin tapauksissa tasaisempi pinta on tarpeen. Liukuvia osia kehitettäessä tasaisempi pinta voi olla eduksi, koska se vähentää osien välistä kitkaa ja parantaa kulumiskestävyyttä.
Ensimmäistä käytetään enimmäkseen tarkkuuskoneissa, jotka vaativat korkeaa sovitusvakautta. Käytön aikana tai jatkuvan kokoonpanon jälkeen koneistettujen osien kulumisraja ei saa ylittää 10% osien mittatoleranssista. Tätä käytetään enimmäkseen erittäin tärkeiden koneistettujen osien kitkapinnoilla, kuten sylinterin sisäpinnalla, tarkkuustyöstökoneiden karan kaulalla, koordinaattiporauskoneiden karan kaulalla ja tarkemmilla terillä, jotka sopivat erittäin erityisiin vaatimuksiin.
Toista käytetään tyypillisissä tarkkuuslaitteissa, jotka vaativat suurta sovitusvakautta ja mekaanisten komponenttien kulumisrajaa, joka on enintään 25% koneistetun osan mittatarkkuudesta ja erittäin läheisestä kosketuspinnasta. Koneet, työkalut, vierintälaakereilla toimivat pinnat, kartiomaiset tapinreiät ja melko nopeasti liikkuvat kosketuspinnat ovat kaikki esimerkkejä sen sovelluksista.
Kolmatta tyyppiä käytetään pääasiassa yleiskoneissa, joissa mekaanisten osien kulumisraja ei saa ylittää 50% mittatoleranssin arvosta eikä suhteellisesti liikkuville osille ole kosketuspintoja, samoin kuin ahtaille pinnoille, kiiloille ja kiilaurien työpinnalle; kosketuspinnalle, jolla on alhainen suhteellinen liikenopeus, sekä kiinnikereiälle, holkille, työpinnalle, jossa on reikä pyöränakselille, alennusvaihteelle ja niin edelleen.
Kuva Mastars on Unsplash
Karheuden ja toleranssin välinen suhde
Miten karheus ja toleranssi liittyvät toisiinsa tietokoneohjatussa (CNC) koneistuksessa?
Yleisimmin käytetty pinnan karheus on toleranssitason kanssa yhteensopiva arvo.
Jos mekaanisten komponenttien mittatarkkuusvaatimukset ovat pienemmät, mekaanisten osien pinnan karheusarvoa on pienennettävä. Niiden välillä ei kuitenkaan ole vakiintunutta toiminnallista yhteyttä normaaleissa olosuhteissa. Joillakin koneilla ja instrumenteilla on erittäin sileän pinnan vaatimukset, esimerkiksi kahvoilla, käsipyörillä, saniteettilaitteilla, elintarvikekoneilla ja mekaanisilla osilla, joiden pinta on muuttunut.
Tämä tarkoittaa, että pinnan karheusvaatimukset ovat korkeat, mutta mittatoleranssivaatimukset ovat alhaiset. Tyypillisissä olosuhteissa CNC-työstökappaleiden, joilla on mittatoleranssivaatimukset, toleranssitason ja pinnan karheusarvon välillä on kohtuullinen suhde.
Joidenkin mekaanisten komponenttien suunnittelukäsikirjojen ja monografioiden mukaan on olemassa paljon laskentakaavoja. Ne kuvaavat mekaanisten osien pinnan karheuden ja mittatoleranssien välistä suhdetta. Voit lukea kaavaluettelon ja valita sopivan.
Kun luet sen, huomaat, että samaa empiiristä kaavaa käytetään eri arvoilla. Tämä voi aiheuttaa hämmennystä ihmisille, joilla on hyvin rajallinen tietämys tällä alalla. Samalla se tekee mekaanisten osien pinnan karheuden valitsemisesta monimutkaisempaa.
CNC-koneen toleranssiperiaatteen valinta
Tietokoneohjattu (CNC) koneistus vaatii äärimmäistä tarkkuutta. Tässä ammatissa jopa millimetrit voivat johtaa suuriin virheisiin. Valitettavasti mikään kone ei voi taata sataprosenttista tarkkuutta koko ajan.
Mitä toleranssin perusperiaatetta CNC-koneistuksessa tulisi siis noudattaa? Tutkitaanpa tätä asiaa yhdessä.
Kuten tiedämme, toleranssi on CNC-koneistettujen osien oikeellisuuden valvontaa. CNC-koneistetuille kappaleille, kuten kierteille, leikkauksille ja putkille, on olemassa standarditoleranssit. Numeerisesti ohjatuille koneistetuille osille vaaditaan standarditoleransseja useissa eri sovelluksissa. Kun asiakas ei valitse toleranssitasoa, useimmat CNC-jyrsintäpalvelut tarjoavat ±0.1 mm:n toleranssin, joka on myös tyypillinen CNC-koneistuskomponenttien toleranssistandardi, jonka koneinsinööri määrittelee. Yleisimmät maailmanlaajuiset standardointiorganisaatiot, jotka asettavat CNC-koneistuksen toleransseja, ovat (ISO) International Organization for Standardization, (ASME) American Society of Mechanical Engineers ja muut. Keskustele niistä nyt tarkemmin.
Pohjimmiltaan Kansainvälinen standardointijärjestö (esim.ISO 2768) standardi on jaettu kahteen osaan, joista kummankin tarkoituksena on yksinkertaistaa piirustuksia asettamalla tarkkuustasot yleisiksi säännöiksi:
- Yleinen toleranssi: Sen tasot kuvataan f-hieno, m-keskikarkea, c-karkea ja v-erittäin karkea lineaarisille ja kulmamitoille.
- Geometrinen toleranssi; Toleranssiluokat H, K ja L määrittävät geometriset toleranssit eri tarkkuustasoilla oleville ominaisuuksille.
Esimerkkinä piirustus voitaisiin nimetä kansainväliseksi standardointijärjestöksi ISO 2768-mK, mikä tarkoittaa, että sen on noudatettava osan 1 "keskikokoisen" ja osan 2 "K"-toleranssiluokkien toleranssirajoja. Voit yksinkertaistaa piirustustasi sisällyttämällä siihen ISO 2768 -spesifikaation ja välttämällä toleranssien määrittämistä jokaiselle mitalle ja ominaisuudelle.
Standardi koostuu yleisistä ohjeista, koska on tilanteita, joissa osan mitta vaatii tiukemman toleranssin kuin ISO 2768 -standardissa on määritelty. Tällaiset tapaukset ovat yleisiä, joten tarkista piirustuksen otsikkolohkosta yleiset toleranssivaatimukset ja merkitse muistiin mahdolliset erityiset osan eritelmät tai projektivaatimukset.
Ottaen huomioon, että Amerikan koneinsinöörien yhdistys (ASME Y14.5) standardi määrittelee geometriset mitoitus- ja toleranssisymbolit, määritelmät ja määräykset. Standardin tarkoituksena on varmistaa, että yksityiskohtaiset tiedot annetaan selkeästi mekaanisten komponenttien suunnittelu- ja valmistusprosessissa.
Se kertoo pohjimmiltaan valmistushenkilöstölle ja -laitteille, kuinka tarkka ja täsmällinen osan kunkin säännellyn ominaisuuden on oltava. Teknisissä piirustuksissa ja tietokoneella luoduissa kolmiulotteisissa kiinteämalleissa geometrinen ja mittatoleranssi (GD&T) käyttää symbolista kieltä, joka ilmaisee nimellisen geometrian ja sen sallitun poikkeaman.
Toleranssit valitaan tuotantoprosessin mukaan. Yleensä mitä suurempi toleranssi, sitä alhaisemmat kustannukset. Liiallinen toleranssin valinta sisältää mahdollisten ja todellisten suorituskyvyn häiriöiden, palvelun heikkenemisen, toiminnallisen ei-toivotun tilanteen ja huonon ulkonäön riskin. Raja-arvojen toleranssi on käytännöllisin ja laajimmin käytetty. Se mahdollistaa toleranssien mielivaltaisen valinnan mittausketjulle ja varmistaa hyvän sopivuuden, mutta se ei ota huomioon tuotantokustannuksia.
Toleranssien määrittämisen vakiomenetelmät eivät suoraan maksimoi kustannuksia ja toleransseja. Niiden pääpaino on toleranssien määrittely jotta suunnittelu toimisi ensin ja olisi mieluiten halvin.
Alarivi
Mikä siis tarkalleen ottaen on pinnan karheuden ja toleranssitason välinen suhde CNC-koneistuksessa?
Pinnan karheudella mitataan kappaleen pinnan keskimääräistä tekstuuria. Yleisimmin käytetty arvo on toleranssitason mukainen pinnan karheus. Mitä pienemmät mekaanisten komponenttien mittatarkkuusvaatimukset ovat, sitä pienempi on mekaanisten osien pinnan karheusarvo. Normaalioloissa niiden välillä ei kuitenkaan ole pysyvää toiminnallista yhteyttä.
Kansainvälinen standardisoimisjärjestö (ISO) ja Amerikan koneinsinöörien yhdistys (ASME) ovat kaksi yleisintä kansainvälistä standardointijärjestöä, jotka määrittävät CNC-työstötoleranssit. Yleinen CNC-työstöpinnan laatu on sileä koskettaessa ja keskimääräinen karheus (Ra3.2). Jos näitä ei ole saatavilla, käytetään vakiotoleranssia ± 0.005" (0.127 mm).
