In einer Maschinenwerkstatt ist die Qualitätskontrolle (QC) ein detaillierter Überprüfungs-, Validierungs- und Korrekturprozess verschiedener Produkte im Falle von Abweichungen von den angegebenen Standards. Qualität kann auch bedeuten, die Bedürfnisse und Anforderungen des Kunden zu erfüllen und diese zu übertreffen.
Nach Angaben der International Organization of Standardization (ISO) ist QC als die betrieblichen Techniken definiert, die zur Einhaltung von Qualitätsanforderungen eingesetzt werden. Bei einer QC-Inspektion handelt es sich jedoch um eine Reihe von Aktivitäten, die zum Messen, Untersuchen und Testen einiger Produktmerkmale erforderlich sind, um deren Konformität mit internationalen Standards zu überprüfen.
Unter Qualitätskontrolle versteht man eine allgemeine Überprüfung von Artikeln und Montagemaßnahmen CNC-Bearbeitung, Qualitätskontrolle ist von grundlegender Bedeutung, um sicherzustellen, dass die hergestellten Produkte den Standards und Anforderungen des Unternehmens, der Branche und der Kunden entsprechen. Ebenso verhindert eine angemessene Qualitätskontrolle von CNC-Teilen fehlerhafte Artikel, begrenzt das Risiko, garantiert Maßgenauigkeit und Qualität, überwacht das Vermögen, senkt die Kosten und verbessert die Effizienz. Dies gilt sowohl für Hersteller als auch für Kunden.
Die obige Diskussion führt zu einem wirksamen Qualitätskontrollverfahren, das entwickelt werden muss, um sicherzustellen, dass alle Standards eingehalten werden und das Ansehen des Kunden gewonnen wird.
Der Inspektionsprozess ist ein integraler Bestandteil der Qualitätskontrolle und funktioniert systematisch. Seine Schritte sind wie folgt angegeben:
- QC-Inspektion vor dem Prozess
- In-Prozess-QC-Inspektion
- QC-Inspektion nach dem Prozess
- QC-Inspektion vor dem Prozess:
Die Sicherheit und Wirksamkeit eines Endprodukts hängen von der Qualität der verwendeten Rohstoffe ab. Die Qualität wird durch verschiedene physikalische Tests der Rohstoffe sichergestellt. Um sicherzustellen, dass die Produkte keine Qualitätsmängel aufweisen, werden die Rohstoffe mehrfach geprüft. Aus der Masse werden Stichproben gezogen und entsprechend Qualitätsprüfungen durchgeführt. Im Vorverarbeitungsschritt der Qualitätskontrolle werden nicht nur die Rohstoffe untersucht, sondern der Prüfer testet den Prototyp auch auf Folgendes:
- Um sicherzustellen, dass die Rohstoffe internationalen/nationalen Qualitätsstandards entsprechen.
- Um zu überprüfen, ob das Entwicklungsteam seine Anforderungen und Anforderungen effizient und umfassend an das Fertigungsteam kommuniziert hat.
- Die Ausrüstung, die für die Massenproduktion verwendet würde, ist die gleiche wie beim Prototyp.
2. In-Prozess-QC-Inspektion:
Die prozessbegleitende QC-Inspektion ist ein wichtiger Schritt, da das hergestellte Erstprodukt (in manchen Fällen kann es sich um die erste Charge handeln) auf Konformität überprüft wird. Auf diese Weise können alle aufgeworfenen Probleme effizient gelöst und in den endgültigen oder gebrauchsfertigen Produkten vermieden werden. Obwohl die In-Prozess-Inspektion ein wesentlicher Schritt der Qualitätskontrolle ist, wird sie oft übersehen, da sie eine technische Inspektion erfordert, um Fehler im fertigen Produkt zu erkennen. Die In-Prozess-Inspektion kann weiter in verschiedene Typen eingeteilt werden, wie zum Beispiel:
- Tail Run Inspection: Verantwortlich für die Überprüfung von Werkzeugen und Maschinen vor dem Einsatz.
- Erste Inspektion: In der ersten Charge oder im ersten Schritt hergestellte Artikel werden hinsichtlich der festgelegten Standards geprüft.
- Dezentrale Inspektion: Halbzeuge oder Produkte werden an Produktionslinien oder in Maschinen geprüft.
- Zentralisierte Inspektion: Die fertigen Waren werden in einer speziellen Einheit zur Qualitätskontrolle geprüft.
3. QC-Inspektion nach dem Prozess:
Die Postprozess-QC-Inspektion ist der letzte Schritt des QC-Inspektionsprozesses und wird durchgeführt, sobald die Produktion aller Produkte abgeschlossen ist. Sie wird manchmal auch als Pre-Shipment-Produktion bezeichnet und ist bei Importeuren am beliebtesten. Die Proben werden stichprobenartig aus der gesamten Charge gezogen und überprüft, ob sie den vorgegebenen Standards entsprechen oder nicht. Nach Abschluss dieses Schritts wird das Produkt zur Lieferung verschickt; Wenn dies fehlschlägt, werden sie zur Änderung an das Unternehmen zurückgeschickt oder manchmal entsorgt.
Häufig verwendete Prüfgeräte:
Im Folgenden sind einige der am häufigsten verwendeten Geräte für QC-Inspektion und -Tests aufgeführt:
- Koordinatenmessgerät (CMM):
Eine Koordinatenmessmaschine, auch KMG genannt, ist ein empfindliches elektronisches Gerät, das zur Überprüfung der Maßgenauigkeit verwendet wird. Sie gibt einen Referenzort an und lokalisiert dann diskrete Punkte in Bezug auf diesen Ort. Diese Punkte werden dann später verwendet, um eine Maßhaltigkeitsprüfung des Produkts durchzuführen und festzustellen, ob es den angegebenen Standards entspricht.
Ein KMG hat seine Aufgabe in der Qualität und Inspektion. Es ist für die Prüfung der Dimensionseigenschaften eines Objekts verantwortlich, indem es die Abmessungen eines einzelnen Punktes oder einer ganzen Form in 3D misst. Es besteht aus drei Hauptachsen, nämlich der X-, Y- und Z-Achse, und hilft bei der präzisen Messung.
Die CMM Das in der Anlage verwendete Messgerät ist bis zu 0.0025 mm genau.
2. Beamer:
In der CNC-Werkstatt wird ein Projektor eingesetzt, um das Produkt auf einer sehr geringen Ebene visuell zu untersuchen. Es kann dabei helfen, die Mängel sichtbar zu machen, indem es die Abmessungen vergrößert und dann verschiedene Inspektionstechniken anwendet, um die Mängel zu beheben. Im Inspektionsprozess spielt der Projektor eine entscheidende Rolle, da er für eine sorgfältigere und genauere Visualisierung des Produkts verantwortlich ist. Der für die Qualitätsprüfung in der Werkstatt verwendete Projektor hat eine Genauigkeit von bis zu 0.0005 mm.
3. Mikroskop:
Ein Mikroskop wird zum Vergrößern kleiner Proben oder Proben auf Mikroebene in große oder makrovisuelle Bilder verwendet. Darüber hinaus ist es für die visuelle Prüfung der Fehler- und Mängelerkennung im Qualitätskontrollprozess verantwortlich. Es ist in Inspektionsgeschäften weit verbreitet, insbesondere für elektronische Geräte. Wenn elektronische Geräte schrumpfen, sind sie mit bloßem Auge schwerer zu prüfen, weshalb ein Mikroskop verwendet wird. Darüber hinaus kann es auch bei der Rohstoffinspektion hilfreich sein. Die optische Inspektion funktioniert in beide Richtungen, das heißt, sie kann als schneller Inspektionsschritt durchgeführt werden, bei dem ein Teil aus dem Herstellungsprozess entfernt und später von einer Maschine überprüft wird, oder sie kann eine detaillierte Inspektion auf etwaige Mängel sein. In beiden Fällen hilft das Mikroskop dabei, ein fehlerfreies und genaues Ergebnis zu liefern.
Das Mikroskop in der Einrichtung kann bis zu 0.0005 mm genau sein.
4. Sattel
Ein Messschieber ist ein weiteres virtuelles Gerät aus einer Qualitätskontrollwerkstatt, mit dem die Außen- und Innenmaße eines Produkts mit erhöhter Genauigkeit überprüft werden können. Die mit Messschiebern erzielte Genauigkeit ist höher als die mit Maßbändern oder Linealen. Er kann schnelle Ergebnisse liefern, die für viele Produkte akzeptabel sind. Er kann auch unterwegs Ergebnisse liefern, die im Allgemeinen eine bessere Vorstellung von der Produktpalette vermitteln. Der Messschieber in der Werkstatt ist bis auf 0.01 mm genau.
5. Höhenmesser
Ein Höhenmesser ist ein Mehrzweckgerät, mit dem die Höhe von Objekten ermittelt und in manchen Fällen auch markiert werden kann. Es ist ein Standardwerkzeug für Maschineninspektionswerkstätten, um die Höhen verschiedener Produktreihen und -formen mit erhöhter Genauigkeit zu ermitteln.
Die Höhe in der Anlage ist bis zu 0.001 mm genau.
6. Gewindelehre (Lehrdorn und Lehrring)
Zur Prüfung des Innendurchmessers von Löchern, die für Fertigungsprozesse gebohrt wurden, kann ein Lehrdorn verwendet werden. Gleichzeitig wird ein Lehrring üblicherweise zur Prüfung des Außendurchmessers eines Teils oder Produkts verwendet. Sowohl Ring- als auch Lehrdorne sind Teil des Qualitätskontrollprozesses und ermöglichen Prüfern, Ingenieuren oder Herstellern, festzustellen, ob die angegebenen Löcher den Standards entsprechen oder nicht. Darüber hinaus liefern sie schnelle und (bis zu einem gewissen Grad) genaue Ergebnisse.
7. Spektrometer
In einem Qualitätskontrollprozess wird ein Spektrometer eingesetzt, um zu überprüfen, ob ein Produkt seinen Standards hinsichtlich Identität, Zusammensetzung und Reinheit entspricht.
Das in der Einrichtung verwendete Spektrometer kann bis zu 0.2 ppm genau messen.
8. Sklerometer
Ein Sklerometer ist ein Härteprüfgerät zur Qualitätskontrolle, mit dem die Härte einer Oberfläche überprüft wird. Dabei wird der Prüfstift in die Oberfläche des Produkts gedrückt, wo er beim Eindringen dessen Härtewerte angibt. Die ermittelten Härtewerte werden dann mit den Standards verglichen.
9. Roughmeter
Roughmeter ist ein Gerät zur Oberflächenqualitätsprüfung, mit dem überprüft wird, ob eine Oberfläche für bestimmte Zwecke geeignet ist oder nicht. Raue Oberflächen verschleißen oft schneller als glatte Oberflächen und neigen zu Rissen und Korrosion. Aus diesem Grund wird das Endprodukt auf seine Rauheit geprüft, um sicherzustellen, dass die Oberfläche den Standards entspricht. Ein Rauheitsmessgerät misst normalerweise in Mikrometern.
