У механічнай майстэрні кантроль якасці (КК) — гэта падрабязны працэс праверкі, валідацыі і карэкцыі розных вырабаў у выпадку адхіленняў ад зададзеных стандартаў. Якасць можа таксама азначаць задавальненне патрэб і патрабаванняў кліентаў, а таксама іх перавышэнне.
Згодна з Міжнароднай арганізацыяй па стандартызацыі (ISO), кантроль якасці (QC) вызначаецца як аперацыйныя метады, якія выкарыстоўваюцца для задавальнення патрэбаў якасці. Аднак інспекцыя QC — гэта набор мерапрыемстваў, неабходных для вымярэння, вывучэння і выпрабавання некаторых характарыстык прадукцыі з мэтай праверкі яе адпаведнасці міжнародным стандартам.
Паколькі кантроль якасці — гэта агульны агляд вырабаў і мер па зборцы, ЧПУКантроль якасці мае фундаментальнае значэнне для гарантавання таго, што вырабленая прадукцыя адпавядае стандартам і патрэбам прадпрыемства, галіны і кліентаў. Аналагічна, належны кантроль якасці дэталяў з ЧПУ дапаможа пазбегнуць дэфектных вырабаў, абмежаваць рызыкі, гарантаваць дакладнасць памераў і якасць, кантраляваць актывы, знізіць выдаткі і павысіць кваліфікацыю. Такім чынам, гэта актуальна як для вытворцаў, так і для кліентаў.
Вышэйапісанае абмеркаванне прыводзіць да распрацоўкі эфектыўнай працэдуры кантролю якасці, каб гарантаваць адпаведнасць усім стандартам і заслужыць павагу кліента.
Працэс праверкі з'яўляецца неад'емнай часткай кантролю якасці і працуе сістэматычна. Яго этапы наступныя:
- Праверка якасці перад вытворчасцю
- Кантроль якасці ў працэсе
- Пасляпрацэсная праверка якасці
- Праверка якасці перад вытворчасцю:
Бяспека і эфектыўнасць гатовага прадукту залежаць ад якасці выкарыстоўванай сыравіны. Якасць гарантуецца рознымі фізічнымі выпрабаваннямі, якія праводзяцца з сыравінай. Каб пераканацца ў адсутнасці дэфектаў якасці ў прадукцыі, сыравіна праходзіць некалькі выпрабаванняў. Выпадковыя ўзоры бяруцца з асноўнай масы, і на іх адпаведна праводзяцца выпрабаванні якасці. На этапе папярэдняй апрацоўкі кантролю якасці даследуецца не толькі сыравіна, але і эксперт правярае прататып на наступнае:
- Каб гарантаваць, што сыравіна адпавядае міжнародным/нацыянальным стандартам якасці.
- Праверыць, ці эфектыўна і поўна каманда распрацоўшчыкаў данесла свае патрабаванні і патрэбы да вытворчай каманды.
- Абсталяванне, якое будзе выкарыстоўвацца для масавай вытворчасці, такое ж, як і ў прататыпа.
2. Кантроль якасці ў працэсе:
Кантроль якасці падчас вытворчасці з'яўляецца важным этапам, паколькі першапачатковы выраблены прадукт (у некаторых выпадках гэта можа быць першая партыя) правяраецца на адпаведнасць. Такім чынам, любыя ўзніклыя праблемы можна эфектыўна вырашыць і пазбегнуць у канчатковых або гатовых да выкарыстання прадуктах. Нягледзячы на тое, што кантроль якасці падчас вытворчасці з'яўляецца важным этапам кантролю якасці, ён часта ігнаруецца, бо патрабуе тэхнічнага агляду для выяўлення памылак у гатовым прадукце. Кантроль падчас вытворчасці можна далей класіфікаваць на розныя тыпы, такія як:
- Праверка хваставога прагону: адказвае за праверку інструментаў і машын перад аперацыяй.
- Першая праверка: вырабы, вырабленыя ў першай партыі або на этапе, правяраюцца на адпаведнасць зададзеным стандартам.
- Дэцэнтралізаваны кантроль: паўфабрыкаты або вырабы правяраюцца на вытворчых лініях або ў машынах.
- Цэнтралізаваны кантроль: гатовая прадукцыя правяраецца ў спецыяльным падраздзяленні, прызначаным для кантролю якасці.
3. Пасляапрацоўчая праверка якасці:
Пасляпрацэсны кантроль якасці — гэта заключны этап працэсу кантролю якасці, які праводзіцца пасля завяршэння вытворчасці ўсёй прадукцыі. Часам яго называюць перададгрузачнай вытворчасцю і ён найбольш папулярны сярод імпарцёраў. Узоры выпадковым чынам адбіраюцца з усёй партыі і правяраюцца на адпаведнасць зададзеным стандартам. Пасля праходжання гэтага этапу прадукцыя адпраўляецца на дастаўку; калі яна не адпавядае патрабаванням, яна вяртаецца ў кампанію для дапрацоўкі або часам утылізуецца.
Звычайна выкарыстоўванае выпрабавальнае абсталяванне:
Ніжэй прыведзены некаторыя з найбольш распаўсюджаных відаў абсталявання для кантролю якасці і выпрабаванняў.
- Каардынатна-вымяральная машына (CMM):
Каардынатна-вымяральная машына, якую таксама называюць КІМ, — гэта адчувальная электронная прылада, якая выкарыстоўваецца для праверкі дакладнасці памераў. Яна вызначае эталоннае месцазнаходжанне, а затым размяшчае асобныя кропкі адносна гэтага месцазнаходжання. Гэтыя кропкі пазней выкарыстоўваюцца для праверкі памераў вырабу на адпаведнасць зададзеным стандартам.
КІМ выконвае сваю ролю ў кантролі якасці і праверцы. Яна адказвае за праверку памерных характарыстык аб'екта шляхам вымярэння памераў адной кропкі або ўсёй формы ў 3D. Яна складаецца з трох асноўных восяў, г.зн. восяў X, Y і Z, і дапамагае ў вымярэннях з дакладнасцю.
,en CMM выкарыстоўваецца на аб'екце з дакладнасцю да 0.0025 мм.
2. Праектар:
У цэху з ЧПУ выкарыстоўваецца праектар для візуальнага агляду вырабу на вельмі нязначным узроўні. Ён можа дапамагчы візуалізаваць дэфекты, павялічваючы памеры, а затым ужываючы розныя метады кантролю для ліквідацыі недахопаў. У працэсе кантролю праектар адыгрывае жыццёва важную ролю, бо ён адказвае за больш уважлівую і дакладную візуалізацыю вырабу. Праектар, які выкарыстоўваецца для кантролю якасці ў цэху, мае дакладнасць да 0.0005 мм.
3. Мікраскоп:
Мікраскоп выкарыстоўваецца для павелічэння дробных або мікраўзораў да вялікіх або макравізуальных выяваў. Ён таксама адказвае за візуальны агляд дэфектаў і выяўленне няспраўнасцяў у працэсе кантролю якасці. Яго можна шырока ўбачыць у інспекцыйных цэхах, асабліва для электронных прылад. Пры ўсаджванні электронныя прылады становіцца цяжэй праверыць няўзброеным вокам, таму выкарыстоўваецца мікраскоп. Акрамя таго, ён таксама можа быць карысным у працэсе праверкі сыравіны. Аптычны кантроль працуе ў абодвух напрамках, г.зн. ён можа выконвацца як хуткі этап праверкі, калі дэталь вымаецца з вытворчага працэсу і пазней правяраецца машынай, або можа быць дэталёвым аглядам на наяўнасць дэфектаў. У абодвух выпадках мікраскоп дапамагае атрымаць безпамылковы і дакладны вынік.
Мікраскоп, усталяваны ў гэтай установе, можа мець дакладнасць да 0.0005 мм.
4. каверномер
Штангенцыркуль — гэта яшчэ адна віртуальная прылада з майстэрні кантролю якасці, якая выкарыстоўваецца для праверкі знешніх і ўнутраных памераў вырабу з павышанай дакладнасцю. Дакладнасць, якую дасягаюць з дапамогай штангенцыркуля, вышэйшая, чым з дапамогай рулеткі або лінейкі. Ён можа даць хуткія вынікі, прымальныя для многіх прадуктаў. Ён таксама можа даць вынікі ў дарозе, якія могуць даць лепшае ўяўленне аб асартыменце прадукцыі ў цэлым. Штангенцыркуль у майстэрні мае дакладнасць да 0.01 мм.
5. Вышынямер
Вышынямер — гэта шматфункцыянальная прылада, якая выкарыстоўваецца для вызначэння вышыні аб'ектаў, а ў некаторых выпадках і для іх маркіроўкі. Гэта стандартны інструмент для майстэрняў па праверцы машын, які дазваляе з павышанай дакладнасцю вызначаць вышыню розных дыяпазонаў і формаў вырабаў.
Вышыня на аб'екце дакладная, да 0.001 мм.
6. Калібр разьбы (шпількавы калібр і кальцавы калібр)
Калібр-пробка можа выкарыстоўвацца для праверкі ўнутранага дыяметра адтулін, якія былі прасвідраваны ў вытворчых працэсах. У той жа час, кольцавы калібр звычайна выкарыстоўваецца для праверкі вонкавага дыяметра дэталі або вырабу. Як кольцавыя, так і кольцавыя калібры з'яўляюцца часткай працэсу кантролю якасці і дазваляюць інспектарам, інжынерам або вытворцам вызначыць, ці адпавядаюць зададзеныя адтуліны стандартам. Акрамя таго, яны забяспечваюць хуткія і дакладныя (да пэўнай ступені) вынікі.
7. Спектрометр
Спектрометр у працэсе кантролю якасці выкарыстоўваецца для праверкі таго, ці адпавядае прадукт стандартам з пункту гледжання ідэнтычнасці, складу і чысціні.
Спектрометр, які выкарыстоўваецца на аб'екце, можа вымяраць з дакладнасцю да 0.2 праміле.
8. Склераметр
Склераметр — гэта прыбор для кантролю якасці вымярэння цвёрдасці, які выкарыстоўваецца для праверкі цвёрдасці паверхні. Ён уводзіць вымяральнік у паверхню вырабу, які, пранікаючы ўнутр, выдае значэнні цвёрдасці. Атрыманыя значэнні цвёрдасці затым параўноўваюцца са стандартамі.
9. Грубамер
Шурпатамер — гэта прыбор для праверкі якасці паверхні, які выкарыстоўваецца для праверкі прыдатнасці паверхні для пэўных мэт. Шурпатыя паверхні часта зношваюцца хутчэй, чым гладкія, і схільныя да расколін і карозіі. Вось чаму канчатковы прадукт правяраецца на шурпатасць, каб пераканацца, што паверхня адпавядае стандартам. Шурпатамер звычайна вымярае шурпатасць у мікронах.
